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軟控為輪胎智能制造貢獻新模式 全球首個輪胎智能工廠體驗中心啟用

作者:未知 | 2018-09-18 14:59:00 | 來源:
資訊分類:行業資訊 | 行業分類:輪胎企業
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摘要:9月17日,軟控智能工廠體驗中心啟用儀式暨2019新產品新技術發布會在青島膠州隆重召開。

9月17日,軟控智能工廠體驗中心啟用儀式暨2019新產品新技術發布會在青島膠州隆重召開。膠州市副市長劉明縣、中國石油和化學工業聯合會科技與裝備處處長王翊民、山東省橡膠行業協會會長張洪民、國家橡膠與輪胎工程技術研究中心常務副主任袁仲雪、軟控董事長何寧等領導及來自全球橡膠行業的嘉賓出席了此次發布會,會議由軟控副總裁劉峰主持。

據悉,軟控智能工廠體驗中心是迄今為止全球首個面向橡膠與輪胎企業的智能制造體驗平臺、產品測試平臺和技術升級平臺,是立體的、動態的、領先的體驗中心,開創了一種新的工業制造實踐模式。軟控智能工廠內的很多產品、技術、系統都是國內首創,乃至世界首創,該體驗中心的目的就是幫助橡膠與輪胎企業簡化管理、提升品質、降本增效、綠色環保,從而做出更高質量的橡膠與輪胎產品。

何寧董事長表示,軟控之所以能夠建設智能工廠體驗中心,主要得益于軟控多年來在三個方面的深厚積淀。其一,軟控可以提供80%的工藝裝備,軟控人對輪胎行業的工藝理解是設備供應商里最深刻最全面的;其二,過去近20年的實踐和探索,讓軟控在項目交付和產品研發中完成了七層技術架構的知識和產品儲備;其三,軟控對行業標準的理解極為深刻,主導并參與了諸多行業標準(包括裝備級、信息化和RFID等領域),發起了中國輪胎智能制造與標準聯盟等。據輪值總裁于明進介紹,軟控智能工廠是以助力橡膠與輪胎企業做出好產品為目標,以簡化管理、提升品質、降本增效和綠色環保為評價維度,以統一規范、穩定可靠、人機協調、自動智能、綜合成本最優為推進原則,以穩定的品質、模塊化的設計和統一的標準為實施基礎,綜合應用信息化、物流自動化和智能控制技術,推動輪胎生產一切要素數字化為核心措施的整體解決方案。當前的軟控可以為客戶提供從智能裝備到智能車間再到智能工廠的三層次解決方案。

目前軟控已經成功交付兩個全自動智能工廠,累計完成數字化車間建設或改造30余項。副總裁官炳政詳細闡述了軟控在智能制造方面的前沿實踐,并以200萬套全鋼輪胎生產工廠為例,闡述了智能制造給當下的輪胎企業帶來的實際變化。

其一,在減少人工方面。通過智能操作輔助,顯著降低操作和管理難度,提高操作效率;通過應用混合現實技術,提供可視化設備問題解決方案,人員的培訓成本大大降低。其二,在效率提升方面,通過人工智能排產,可實現連續生產,減少無效生產時間5%以上,單機設備產量提升3%以上。其三,在產品質量提升方面,通過質量相關性分析,在大數據整理和分析基礎上,對影響質量的生產、工藝、原材料等各個因素進行相關性算法分析,得到影響產品質量的最關鍵因素,大大提升了產品質量;其四,在降低成本方面,通過人工智能錯峰排產,節能效果十分可觀;其五,在庫存控制方面,通過設備故障預測和健康管理,杜絕盲目備件采購,每年降低備件資金占用1500萬元左右,根據設備劣化情況,預先進行設備維護,提高部件壽命15%。

會上還發布了智能密煉整體解決方案,它包括車間生產自動化、車間物流自動化、車間數字化和信息化、車間管理和服務智能化。軟控通過提供整體解決方案,在省人方面,做到了自動套袋、制袋、封口,自動拆包、助理搬膠、自動翻膠,低溫一次法煉膠、自動投料、自動倉儲;提效方面,節省了投料時間,加入故障預測有效的提高了生產效率;環保方面主要采用了燃燒法、生物法,有效改善了環境污染問題;質量方面,實現了物料防誤,高精度稱量,質量管理。

在智能裝備方面,軟控重點推出了全新自主研發的新一代智能載重胎全鋼一次法成型TPRO-S。該機型以高效率、模塊化、智能化、信息化、自動化這五個方面為核心,歷經5代機型沉淀,37項革新,在設備自感知自適應,設備與人柔性化交互,預防性維護等核心技術方面實現重大突破,切實滿足了輪胎企業對智能化、自動化載重胎全鋼一次法成型裝備的需求,有效提升載重胎的成型效率和質量水平,較傳統成型機工作效率提高40%,每年給客戶可增收3000多萬元。

在智能技術方面,源自歐洲研發中心的VIS即視覺識別系統對半鋼輪胎均勻性的提升意義重大,通過檢測鼓的徑向跳動,在線檢測各部件的貼合精度(包括胎圈位置)、各部件寬度、各部件接頭質量、胎胚徑向跳動,以及對胎圈位置的檢測來確保輪胎的均勻性。

軟控智能工廠是以聯接為基礎、以數據為驅動、以知識為核心的整體解決方案,目前的體驗中心只是一期工程,后期軟控會根據客戶需要不斷升級;軟控會不斷探索如何通過裝備、物流、信息化(人工智能、大數據)的融合,幫助客戶降低成本、提升品質和敏捷生產。未來會有更多的工廠走向智能制造,而軟控也將能夠提供更優的整體解決方案。

 
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